在石油化工生产装置中，
高温导热油泵犹如精密运转的"热能心脏"，承担着热媒循环系统的动力供给重任。这类特种泵体能在320℃高温下稳定输送导热油，为常减压蒸馏、催化裂化、芳烃联合等装置提供连续可控的热能支持。不同于传统蒸汽伴热系统，高温导热油系统通过闭式循环实现85%以上的热效率，单套装置年节约标煤可达万吨级，成为石化企业节能减排的关键装备。
现代
高温导热油泵采用双壳体筒袋式结构设计，融合了高温合金铸造、机械密封动态平衡等核心技术。以某炼化企业重整装置应用案例为例，泵体过流部件选用ZG40Cr25Ni20耐热铸钢，配合自主研制的波纹管机械密封系统，在保持0.5mm/r低泄漏量的同时，实现18000小时连续运转周期。智能化升级后的第三代产品配备振动在线监测和温度梯度预警系统，使故障诊断准确率提升至98.6%，设备可用率突破99.95%行业标杆。
在装置选型阶段，工程师需重点校核NPSHr（必需汽蚀余量）与装置NPSHa（有效汽蚀余量）的匹配度，通常建议保持1.3倍安全系数。某石化设计院在乙烯裂解炉油泵选型中，通过CFD流场模拟优化叶轮流道设计，使汽蚀余量降低0.8m，年节约电耗127万度。随着环保法规趋严，新型陶瓷轴承和磁力驱动技术的应用，解决了传统填料密封的渗漏难题，使VOCs排放量降低至0.02ppm以下，为石化装置绿色化改造提供关键技术支撑。
当前，
高温导热油泵正朝着超高温（400℃+）、大流量（3000m³/h）、智能化方向发展。国内某泵业集团新研发的耐温屏蔽泵系列，采用纳米氧化锆陶瓷轴承和电磁涡流加热技术，在海南炼化芳烃装置中实现无泄漏稳定运行。这类技术创新不仅推动着石化行业能效提升，更为实现"双碳"目标提供了装备支持，持续巩固我国在石化产业链中的竞争优势。
